Auto ટોમેશન સાધનોના કનેક્ટેડ ભાગોની પ્રક્રિયા આવશ્યકતાઓ ખૂબ કડક છે.ઓટોમેશન સાધનો કનેક્શન ભાગોવિવિધ ઉપકરણોના ભાગો વચ્ચેના જોડાણ માટે જવાબદાર છે. તેની ગુણવત્તા ખાસ કરીને આખા ઓટોમેશન સાધનોના સંચાલન માટે મહત્વપૂર્ણ છે.
Auto ટોમેશન ઇક્વિપમેન્ટ લિંક પાર્ટ્સ પ્રોસેસીંગ ટેકનોલોજીમાં મુખ્યત્વે નીચેના પગલાં શામેલ છે:
1. ડિઝાઇન અને આયોજન
Riined લિંક્ડ ભાગો માટે auto ટોમેશન સાધનોની કાર્યાત્મક આવશ્યકતાઓ અનુસાર ભાગોની આકાર, કદ અને સહિષ્ણુતાની શ્રેણીની સચોટ ડિઝાઇન કરો. કમ્પ્યુટર સહાયિત ડિઝાઇન (સીએડી) સ software ફ્ટવેરનો ઉપયોગ 3 ડી મોડેલિંગ માટે થાય છે, અને ભાગોની દરેક સુવિધા વિગતવાર આયોજન કરવામાં આવી છે.
Material યોગ્ય સામગ્રી નક્કી કરવા માટે auto ટોમેશન સાધનોના ભાગોના બળ અને ગતિનું વિશ્લેષણ કરો. ઉદાહરણ તરીકે, ઉચ્ચ-શક્તિવાળા એલોય સ્ટીલનો ઉપયોગ લિંક શાફ્ટ માટે થઈ શકે છે જે વધારે ટોર્કને આધિન છે.
2. કાચો માલ તૈયાર કરો
Design ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓ અનુસાર લાયક કાચા માલની ખરીદી કરો. સામગ્રીનું કદ સામાન્ય રીતે ચોક્કસ પ્રોસેસિંગ માર્જિન અનામત રાખે છે.
Materious કાચી સામગ્રીનું નિરીક્ષણ કરો, જેમાં સામગ્રીની રચના વિશ્લેષણ, કઠિનતા પરીક્ષણ, વગેરેનો સમાવેશ થાય છે, જેથી તેઓ પ્રક્રિયાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે.
3. સામગ્રી કાપી
• કાચા માલને સી.એન.સી. કટીંગ મશીનો (જેમ કે લેસર કટીંગ મશીનો, પ્લાઝ્મા કટીંગ મશીનો, વગેરે) નો ઉપયોગ કરીને બિલેટ્સમાં કાપવામાં આવે છે, અથવા ભાગના કદના આધારે. લેસર કટીંગ મશીન બિલેટ્સના જટિલ આકારોને સચોટ રીતે કાપી શકે છે, અને ધારની ગુણવત્તા કાપવાની .ંચી છે.
4. રફિંગ
Rug રફિંગ માટે સીએનસી લેથ્સ, સીએનસી મિલિંગ મશીનો અને અન્ય સાધનોનો ઉપયોગ કરો. મુખ્ય હેતુ એ છે કે મોટાભાગના માર્જિનને ઝડપથી દૂર કરો અને ભાગને અંતિમ આકારની નજીક બનાવવો.
Rough જ્યારે રફિંગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે મોટી કટીંગ રકમનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે, પરંતુ ભાગ વિરૂપતાને ટાળવા માટે કટીંગ બળને નિયંત્રિત કરવા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે સી.એન.સી. લેથ્સ પર રફિંગ એક્સલ લિંક ભાગો, કટીંગ depth ંડાઈ અને ફીડની રકમ વ્યાજબી રીતે સેટ કરવામાં આવે છે.
5. સમાપ્ત
Part ભાગની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે સમાપ્ત કરવું એ એક મુખ્ય પગલું છે. મશીનિંગ માટે નાના કટીંગ પરિમાણોનો ઉપયોગ કરીને, ઉચ્ચ ચોકસાઇવાળા સીએનસી સાધનોનો ઉપયોગ.
Super ઉચ્ચ ચોકસાઇ આવશ્યકતાઓવાળી સપાટીઓ માટે, જેમ કે સમાગમની સપાટી, માર્ગદર્શિકા સપાટીઓ, વગેરે, ગ્રાઇન્ડીંગ મશીનોનો ઉપયોગ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે થઈ શકે છે. ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન ભાગોની સપાટીની રફનેસને ખૂબ નીચા સ્તરે નિયંત્રિત કરી શકે છે અને પરિમાણીય ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરી શકે છે.
6. હોલ પ્રોસેસિંગ
• જો લિંક ભાગને વિવિધ છિદ્રો (જેમ કે થ્રેડ છિદ્રો, પિન છિદ્રો, વગેરે) પર પ્રક્રિયા કરવાની જરૂર હોય, તો તમે પ્રોસેસિંગ માટે સીએનસી ડ્રિલિંગ મશીન, સીએનસી મશીનિંગ સેન્ટરનો ઉપયોગ કરી શકો છો.
Dring જ્યારે ડ્રિલિંગ કરો, ત્યારે છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈ અને પરિમાણીય ચોકસાઈની ખાતરી કરવા માટે ધ્યાન આપો. Deep ંડા છિદ્રો માટે, ખાસ deep ંડા છિદ્ર ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયાઓ જરૂરી હોઈ શકે છે, જેમ કે આંતરિક ઠંડક બિટ્સનો ઉપયોગ, ગ્રેડ્ડ ફીડ, વગેરે.
7. ગરમીની સારવાર
Performance પ્રોસેસ્ડ ભાગોની તેમની કામગીરીની આવશ્યકતાઓ અનુસાર ગરમીની સારવાર. ઉદાહરણ તરીકે, છીપાણ ભાગોની કઠિનતામાં વધારો કરી શકે છે, અને ટેમ્પરિંગ તણાવને દૂર કરી શકે છે અને કઠિનતા અને કઠિનતાના સંતુલનને સમાયોજિત કરી શકે છે.
Heat ગરમીની સારવાર પછી, વિરૂપતાને સુધારવા માટે ભાગોને સીધા કરવાની જરૂર પડી શકે છે.
8. સપાટીની સારવાર
The કાટ પ્રતિકાર સુધારવા માટે, પ્રતિકાર પહેરવા, વગેરે. સપાટીની સારવાર. જેમ કે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ, ઇલેક્ટ્રોલેસ પ્લેટિંગ, છંટકાવ અને તેથી વધુ.
• ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ ભાગની સપાટી પર ધાતુની રક્ષણાત્મક ફિલ્મ બનાવી શકે છે, જેમ કે ક્રોમ પ્લેટિંગ ભાગની સપાટીની કઠિનતામાં સુધારો કરી શકે છે અને પ્રતિકાર પહેરી શકે છે.
9. ગુણવત્તા નિરીક્ષણ
Parts ભાગોની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને આકારની ચોકસાઈને ચકાસવા માટે માપવાના સાધનો (જેમ કે કેલિપર્સ, માઇક્રોમીટર, સંકલન માપન ઉપકરણો, વગેરે) નો ઉપયોગ કરો.
Heat ભાગની કઠિનતા ગરમીની સારવાર પછી આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે કે કેમ તે ચકાસવા માટે સખ્તાઇ પરીક્ષકનો ઉપયોગ કરો. દોષો શોધવાના ઉપકરણો દ્વારા તિરાડો અને અન્ય ખામી માટેના ભાગોનું નિરીક્ષણ કરો.
10. વિધાનસભા અને કમિશનિંગ
Auto અન્ય ઓટોમેશન સાધનોના ભાગો સાથે મશિન લિંક ભાગોને એસેમ્બલ કરો. એસેમ્બલી પ્રક્રિયા દરમિયાન, મેચિંગ ચોકસાઈ અને એસેમ્બલી ક્રમ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.
Assembly એસેમ્બલી પૂર્ણ થયા પછી, auto ટોમેશન સાધનોને ડિબગ કરો, ઉપકરણોના સંચાલનમાં જોડાયેલા ભાગોની કાર્યકારી સ્થિતિ તપાસો અને ખાતરી કરો કે તેઓ ઓટોમેશન સાધનોની કાર્યાત્મક આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકે છે.
પોસ્ટ સમય: જાન્યુઆરી -14-2025